해피레포트 - [CIOBIZ+]현대모비스 WOS 프로젝트

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[CIOBIZ+]현대모비스 WOS 프로젝트

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현대모비스 WOS 프로젝트 마치 PC 바탕화면의 아이콘을 옮기듯 화면에서 3D로 구현된 창고 안 부품을 클릭해 원하는 위치에 끌어놓는다. 간단한 클릭 몇 번으로 실제 현장의 창고 속 부품이 같이 움직인다. 창고최적화시스템(WOS: Warehouse Optimization System) 도입으로 가능해진 시나리오다. 현대모비스는 지난해 7월 이 프로젝트를 시작해 모든 국내 물류 창고에 WOS를 구축했다. 이달부터 해외 창고에도 이를 본격 구축할 계획이다. ◇가상 시뮬레이션 후 최적 위치에 배치=현대모비스의 국내 모든 창고 안 부품은 사무실 PC에서 3D로 생생히 볼 수 있다. 게다가 가상 시뮬레이션 작업을 통해 어떤 부품을 어디에 놓는 것이 실제 몇 %의 동선을 감소시킬 수 있는지 미리 계산해볼 수 있다. 3D 화면속 장난감 같은 오색 부품을 클릭하면 실제 부품에 대한 상세 내역이 펼쳐진다. 일반적인 기업들이 이용하고 있는 창고관리시스템(WMS)의 경우 부품의 내역을 시트 형태로 보여주는 것에 그친다. 하지만 WMS에서 받은 정보를 토대로 WOS에서 부품의 출고빈도, 재고등급, 시효성 등을 모니터링 해 가장 잘 팔리는 물건은 입구 쪽에, 무거운 물건은 아래 선반에 놓아 창고 안에서 부품의 동선과 작업량을 최소화할 수 있다. 판매가 잦은 제품은 제일 꺼내기 좋은 허리 위치에 놓기도 하고, 단위 면적당 적재율이 낮은 제품은 별도로 모아 좁은 장소에 보관하는 등 과학적 배치가 가능해졌다. 인력 효율이 높아졌음은 물론이다. 창고관리가 더 이상 현장 작업자의 ‘감’에 의존하지 않아도 되게 된 것이다. 국내외 자동차 부품업계에서 2D 및 3D 화면을 이용한 창고 가시화를 실현한 사례는 있지만 이 데이터를 활용해 3D 가상 시뮬레이션 및 모니터링, 작업지시까지 유기적으로 이뤄지는 경우는 전무하다. 이 프로젝트에는 국내 기업인 엠프론티어의 ‘AIR-WOS’ 솔루션이 도입됐다. 사무실에서 3D 가상 시뮬레이션을 통해 최적의 장소를 찾아낸 담당자의 ‘OK’ 사인과 함께 이 지시가 창고의 현장 작업자 PDA로 실시간 전송된다. 김재수 현대모비스 부품물류지원팀 부장은 “부품당 출고빈도, 면적당 적재율, 재고회전율, 중량, 계절성 등을 모두 모니터링해 가장 효율적인 보관위치를 산출해 낸다”며 “사용자가 원하는 기준을 선택하면 마치 원하는 부위만 보여주는 엑스레이처럼 창고 안의 해당 부품만 선택해 볼 수도 있다”고 설명했다. ◇국내 구축 완료, 해외 확산 본격화=현대모비스는 WOS 구축에 본격 돌입하기 이전에 비정형적이고 종횡비도 각기 다른 70만 종류의 부품 체적과 중량을 모두 소스 데이터화하는 작업을 진행했다. 각각의 부품이 들어갈 창고의 내부 면적 등 설계도도 데이터화했다. 부품이 들어갈 공간과 해당 부품이 시스템 안에서 정확하게 매칭돼야 하기 때문이다. 현대모비스 WOS 프로젝트의 시스템 개발을 담당한 김진량 오토에버시스템즈 차장은 “초창기 일일이 각 부품의 체적과 중량을 재는 것이 불가능하다고 판단해 자동 측정기를 도입, 실측작업을 진행했다”며 “창고에 적재되는 모든 부품을 실물크기로 정확히 데이터화하고 모니터링이 가능하도록 조치했다”고 말했다. WOS 구축에 앞서 140여 차종에 공급되는 70만 종류의 부품을 데이터화하는 작업은 2006년 말부터 꼬박 2년이 걸렸다. 주로 네모난 상자를 보관하는 전자업계 등 기업에서 WOS를 도입한 적은 있지만 현대모비스처럼 보닛, 자동차 외장 등 비정형 제품을 대상으로 부품의 데이터화 및 WOS 구축을 시도한 사례는 처음인 것이다. 이 때문에 현대모비스는 다양한 형상의 부품에 맞는 시스템 개발을 자체적으로 병행해야 했다. 김 차장은 “규칙적인 체적정보와 중량정보, 보관고 정보를 조합하는 시스템 엔진을 불규칙한 형상의 자동차 부품에 맞게 최적화하기 위한 자체 개발을 수없이 진행했다”며 “체적 단위로 관리하기 어려울 만큼 길쭉한 일부 제품의 경우 중량 혹은 수량만으로 적재 정도를 계산할 수 있는 개념을 접목시켰다”고 설명했다. 이를 위해 한정된 팰릿 안에 몇 개의 부품이 들어있는지를 계산하고, 이 수량 지표를 체적 지표로 환산할 수 있도록 했다. 현대모비스는 19개 국내 물류 창고에 WOS 구축을 최근 완료했다. 이달부터 현대모비스의 17개 해외법인에 WOS 구축을 본격화한다는 계획이다. 이에 앞서 미국과 중국 법인 창고에 시범 구축을 완료했다. 큰 용량의 데이터를 물리적 거리와 관계없이 빠르게 로딩할 수 있도록 추가적인 개발에도 돌입한다. 서버로부터 작업자의 PC로 불러오는 데이터의 용량이 매우 크기 때문에, 대단위 용량의 데이터를 장애없이 로딩 및 운용할 수 있도록 5대의 서버를 해외 각 거점에 추가 구축할 계획이다. 빠른 데이터 로딩을 위한 데이터 구조 변경 작업도 함께 진행한다. WOS 구축이 완료되면 한국 본사에서도 전 세계의 창고를 표준화된 물류 동선 정보를 기반으로 한눈에 보고 관리할 수 있게 될 전망이다. [미니 인터뷰] 김재수 현대모비스 부품물류지원팀 부장 -WOS 도입 동기는 무엇인가. ▲WOS를 구축하기 이전에는 창고마다 가득 찬 부품이 어떻게 관리되는지 확인할 방법이 없었다. 시각적으로 확인하고 미리 효과를 분석해 이 데이터를 실제 창고관리에 활용할 수 있도록 연계하는 것이 목표였다. -WOS 도입에서 가장 어려운 점은 무엇이었나. ▲사실 4∼5년 전부터 WOS 구축이 논의됐으나 지연된 이유는 수많은 기존 부품들에 대한 소스 데이터화가 어려웠기 때문이었다. 부품물류지원팀에서 2년 동안 이를 데이터화하는 과정이 가장 어려웠지만 보람도 컸다. 동종업계 구축 사례가 없어서 자체 개발을 수없이 병행해야 했던 것도 어려운 점이었다. - WOS 구축의 가장 큰 효과는 무엇인가. ▲현대모비스는 WOS 구축 이후 물동량이 눈에 띄게 줄고 인력 효율이 높아져 창고관리비를 10% 이상 절감했다. 부품의 리드타임이 평균 20% 이상 줄면서 생산성도 크게 향상됐다. 오차 없는 부품 물류 관리를 통해 시스템적인 차량 배치까지 가능해졌다. 현재 협력중인 3자 물류 업체 창고에도 WOS를 적용시켜 해당 창고의 당사 부품에 대한 가시성을 확보했다. 유효정기자 hjyou@etnews.co.kr

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